企業の課題としてよく挙げられるのが、生産性の向上です。生産性の向上は業種や業界を問わず求められますが、簡単に改善できるテーマではありません。

製造業で生産性を高めることは、コスト削減や利益の拡大、品質の維持・向上など多面的なメリットにつながります。しかし、なぜ取り組むべきか、どのように進めるのかが十分に理解されていないケースも見受けられます。

そこで本記事では、製造業における生産性向上の意義と進め方をわかりやすく整理し、トヨタの考え方・現場での指標を交えて解説します。製造現場に携わる方や推進を担う担当者の方に役立つ内容です。

製造業における生産性向上とは？

企業課題としてよく取り上げられる生産性向上は、特に製造業では収益に直結する重要な指標です。意味や必要性は広く知られていますが、定義や具体的な進め方までは把握していない方も多いのではないでしょうか。

まず、生産性とは何かをあらためて確認します。基本は以下の式で表されます。

生産性＝アウトプット÷インプット

アウトプットとは、生み出したモノやサービスであり、インプットとは、投入した人の労働時間、材料、設備などの資源のことです。つまり生産性とは、いかに効率よくモノやサービスを生み出せているかの指標のことです。同じ資源の量を投入してアウトプットの量が多い場合は「生産性が高い（効率が良い）」と言えますし、アウトプットの量が少ない場合は「生産性が低い（効率が悪い）」と言えます。

また、労働生産性は一般的に次のように表されます。

労働生産性＝アウトプット÷労働者人数(もしくは労働者人数×就業時間)

よくニュース等で「日本は国際比較で労働生産性が低い」という言葉を見かけることがあるかと思います。これはアウトプットとしてGDPを用いることが多く、為替の状況や国による産業構造の違いなど外生要因も影響します。したがって、国のランキングをもって各社の現場生産性を判断することは適切ではありません。自社の状況に即した指標と改善サイクルの設計が重要です。

トヨタにおける生産性

トヨタでも生産性は重要な指標です。大きく以下の３つを重視しています。

• 労働生産性
• 材料生産性
• 設備生産性

労働生産性とは上述の通りです。材料生産性とは「どれだけの材料を投入してどれだけのアウトプットを出せたか」、設備生産性とは「設備(有形固定資産)に対してどれだけのアウトプットを出せたか」の指標です。製造現場においては特に労働生産性を目標指標として管理します。

トヨタの現場では労働生産性のことを「能率」と呼んで管理しています。能率の計算式は以下です。

能率＝製品時間（基準時間×合格数）÷総作業時間

基準時間とは、会社で定めた製品一つあたりつくるのにかかる時間のことです。製品時間とは、その基準に合格数(≒生産計画数)をかけたものです。総作業時間はその名の通り作業をした時間です。総作業時間には管理者の労働時間も含みます。わかりやすく数字をあてはめて考えてみましょう。

例
基準時間：1時間/個、合格数：100個、総作業時間：90時間
→ 製品時間＝1×100＝100（時間）
→ 能率＝100÷90＝1.11…

この場合、能率は「1.11…」です。会社で決められた時間÷実際にかかった時間、の式ですので、1以上の数字が出ている場合は能率が高く、効率よく生産できていることになります。トヨタの製造現場では、部署単位・月単位でこの能率を指標として管理しています。アウトプットを「時間×量」で扱う点が特徴的です。

なぜ製造業において生産性向上が必要か？

環境の変化により、生産性向上の重要性は一層高まっています。特に以下の２つは今後の製造業において大きく影響すると考えられます。

日本の労働人口の減少・人材不足

少子高齢化の進行に伴い、労働人口は縮小傾向です。製造業に限定すると、現在でもすでに就業者数の減少が続いており、総務省の「労働力調査」によれば、製造業の就業者数は2002年の約1,202万人から、2024年平均では約1,046万人へと約13％減少しています。

さらにリクルートワークス研究所の調査”未来予測2040″によると、この傾向が続けば製造工程で労働需要に対して労働供給が不足する可能性が示されています。人口構成の変化や採用難・離職増を踏まえると、インプット（人員・時間）の制約は拡大していくことが予想され、生産性向上は重要な経営課題と言えるでしょう。

国際的な競争の激化

日本以外の国が発展するからという単純な理由ではなく、デジタル化による水平分業が進み、製造業への新規参入が加速しています。デジタル化の発展はめざましく、設計・生産手法・現場オペレーションなどがデータ化・外部化され、デジタル解析で再現可能になりつつあります。簡単な例をひとつ挙げると、かつて職人技と呼ばれていたような個人の技術もデジタル解析で簡単にデータにできる時代である、ということです。

デジタルは自社の改善にも活用できる一方、外部に持ち出し可能なデータになるリスクもあります。今後、こういったデータを提供してもらい、製造業における特定の機能を安いコストで請け負う、といった新規参入が増加すればそれだけコスト競争は激しくなります。こうした競争環境に備えるうえでも、生産性向上への継続的な取り組みが重要です。

生産性向上がもたらすメリット

生産性向上がもたらすメリットは多岐にわたります。ここでは特に重要な3点についてご紹介します。

コスト削減と収益増加

生産性が高まると、少ないインプットで効率的に生産できるため、コストの低減に直結します。価格を下げることによる競争力の強化、研究開発への再投資、利益率の改善など、経営の選択肢が広がる点が利点です。

また、少ない人員の投入で効率よく生産するしくみをつくることは、現在直面する労働人口減少・採用難・離職増といった構造的課題への耐性を高めます。「今いる人材」の活用最大化が鍵となるでしょう。

従業員の働きやすさ向上

ムダ・ムリ・ムラの排除は、現場の負荷軽減と安全性の向上につながります。生産性向上によって浮いたコストを従業員の福利厚生や教育に充てることでエンゲージメント向上も期待できます。

働きやすい環境は離職率の低下にもつながり、結果として人材不足の解消にも寄与します。もちろん採用や定着の施策も継続的に必要ですが、生産性向上はその土台となる取り組みです。

改善とイノベーションの促進

時間は重要なコストです。少ない投入時間で効率よく生産できれば、浮いた時間で改善活動や人材育成への投資時間を確保することができます。

時間が浮く→改善と人材育成に充てる→人が育つ→さらなる生産性向上のアイデアが生まれる、というサイクルをつくることが継続的な生産性向上のポイントです。こうした好循環は新たなイノベーションを生み出す土壌にもなります。

現場の労働生産性を向上させる方法

生産性の定義やメリットを理解しても、実現するのはなかなか難しいものです。ここでは実際に労働生産性を高めるための基本ステップをお伝えします。

1. 現状を把握する
2. 基準を決める
3. 基準と実績の差を視える化する
4. 差の要因を改善する
5. あらたな基準を決める
6. 視える化→改善→新たな基準決めを繰り返す

1.現状を把握する

まずは現状の把握です。今の時点で何人で・何時間かけて・何個のものを製造しているかを把握します。ここで見栄を張る必要はありません。ありのままの実力を把握することが重要です。製品や人によるばらつきも出てくるかと思いますが、平均値をとるなどの方法で先に進めることを優先しましょう。

2.基準を決める

把握した実力を踏まえ、現実的な基準（目標値）を定めます。基準のあるべき姿は、需要予測や生産計画、作業時間の積み上げでサイクルタイムを決定することですが、精緻に作ろうとして時間をかけすぎると先に進めません。まずは現場と経営が合意できる妥当な範囲での基準を設定し、改善サイクルに乗せることを重視します。

3.基準と実績の差を視える化する

設定した基準に対して、実績との差を視える化します。一部の管理職や関連部署だけではなく、「現場全員で共有する」ことが重要です。この段階で改善を急ぎすぎる必要はありません。「何かしなければ」と焦って打ち手を講じると見当外れになりがちです。まずは差の存在を現場が実感できる状態にすることが、改善の動機付けにつながります。

4.差の要因を改善する

基準と実績の差が明らかになったら、何が原因で差が生まれているかを分析します。作業のやり方に問題があるのかもしれませんし、単純に工程ごとの人数バランスがおかしいのかもしれません。作業方法の見直し、工程ごとの人員バランスの是正、設備の段取り改善など、効果の大きい要因から順に着手します。

5.あらたな基準を決める

改善によって基準と実績の差がない状態、もしくは基準よりも少ない投入量で生産できるようになったら、次はあらたな基準を設定します。ここであらたな基準を設定しなければ、生産性はそれ以上向上しません。現状維持を狙うと、イレギュラー（退職・異動・負荷増）発生時に生産性低下を招くことがあります。

6.視える化→改善→新たな基準決めを繰り返す

ここからは繰り返しです。視える化で現状を共有し、改善で差を埋め、あらたな基準に引き上げる――このサイクルを継続します。

大きな枠組みでご説明しましたが、これが現場の労働生産性を高める基本の進め方です。

まとめ

本記事では、製造業の生産性向上について解説しました。

• 生産性＝アウトプット÷インプット
• 労働生産性＝アウトプット÷労働者人数(もしくは労働者人数×就業時間)
• トヨタは能率＝製品時間（基準時間×合格数）÷総作業時間で管理
• 労働人口減少、人材不足、国際的な競争力激化へ対応するために生産性向上が必要
• コスト削減・従業員の働きやすさ向上・改善とイノベーションの促進がメリット
• 現状把握 → 基準設定 → 差の視える化 → 要因改善 → 基準更新 の進め方が基本
• サイクルを回し続けることが継続的な生産性向上の鍵

人材不足は中長期的にも続くと見込まれる課題です。採用や定着の施策と並行して、今いる人材の活用最大化（生産性向上）が企業の持続的な競争力を支えます。今日から着手できる現場の視える化と基準づくりから、第一歩を踏み出してみてはいかがでしょうか。